Sua empresa tem um plano de manutenção programada? Esta programação permite manter máquinas, equipamentos e edificações em boas condições para plena operação.

Uma das principais vantagens da manutenção programada é que por meio dela é possível evitar a quebra de alguma máquina, fazendo a produção da empresa parar. Ou seja, ajuda a evitar prejuízos maiores.

Entender o que é o plano de manutenção programada, como é feita e quais os tipos é fundamental para qualquer negócio. Por isso preparamos o artigo abaixo, para tirar suas dúvidas agora mesmo. Confira!

O plano de manutenção programada

A manutenção programada corresponde ao conjunto de tarefas de inspeção e/ou reparação, que são realizadas em todos os equipamentos ou instalações, de acordo com um plano previamente estabelecido. 

Como regra geral, sempre contemplam parâmetros como tempo de trabalho ou quilômetros percorridos. Isso varia se são fixos, como fornos, ou móveis, como caminhões, volume de produção, desgaste de componentes, entre outras diversas variáveis ​​técnicas e operacionais. 

Estas tarefas são aplicadas de acordo com uma periodicidade fixa, ou seguindo algum outro tipo de ciclo que se repete constantemente e independentemente do estado do equipamento. 

Isso implica revisar os equipamentos em campo, de acordo com certos níveis de rigor, e também realizar ações de manutenção ou substituição de peças, mesmo quando visualmente operacionais ou em boas condições. 

A manutenção programada sistemática é muito eficaz e valiosa para equipamentos e instalações que exigem disponibilidade média ou alta. 

Também é utilizado em componentes de maior relevância para o sistema produtivo, e cujas avarias causam transtornos de alto impacto em todo o plano de produção da empresa. Ou seja, em equipamentos que não podem nem devem apresentar um sintoma de falha.

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Como é feita?

Alguns dos tipos mais comuns de tarefas incluídas em qualquer manutenção programada são os seguintes:

• Limpeza técnica de equipamentos, para reduzir riscos de paradas por situações primárias como filtros entupidos, obstrução de tubulações ou desgaste de cabos e conexões de energia elétrica, por exemplo.
• Substituição de partes e peças sujeitas a desgaste contínuo, como rotores, rolamentos, elementos de vedação, lâminas, camisas e cabeçotes, entre outros.
• Verificação do estado interno de certos elementos. Esta verificação não pode ser feita com o equipamento em serviço e, portanto, requer desligamento e desmontagem completos ou importantes.
• Verificação do bom funcionamento e calibração dos instrumentos que compõem o maquinário.
• Verificação de desempenho, para verificar se todo o conjunto funciona de acordo com suas especificações de fábrica, e sem apresentar reações estranhas ou indicar qualquer falha potencial.

Tipos de manutenção programada

A execução desta tarefa pode exigir um grande número de horas-homem, recursos e ferramentas. No entanto, como já foi estabelecido, nem todas as máquinas ou instalações requerem revisões com o mesmo grau de profundidade.

Por isso, e de acordo com as características de cada empresa, bem como da sua infraestrutura produtiva, as tarefas de manutenção programada podem ser organizadas em três níveis.

Nível 1: Básico

• Visitas de inspeção geralmente estruturadas com base em verificações visuais rápidas.
• Manutenção ordinária e treinamento de pessoal em nível básico, para que apliquem ações simples como troca de filtros, limpeza de dutos e remoção de resíduos de lubrificante ou combustível, por exemplo.

Nível 2: Assistência e peças de reposição

• Visitas de inspeção que envolvem ações mais detalhadas, como a verificação do número de revoluções por minuto ou a correta taxa de avanço contínuo de uma esteira transportadora, por exemplo. Essa observação pode levar à eventual paralisação de parte das tarefas diárias.
• Manutenção ordinária e treinamento de pessoal, para realizar tarefas de substituição de peças ou peças simples que estejam danificadas ou tenham atingido seu limite de vida útil.
• Manutenção preventiva, realizada de acordo com as instruções do fabricante do equipamento, ou seguindo um padrão metodológico já estabelecido, de acordo com o tempo de operação de cada máquina.

Nível 3: Suporte Completo

• Visitas de inspeção profunda, que implicam a capacidade de decisão para parar completamente uma operação, e supervisionar as tarefas de reparação e/ou substituição em todos os equipamentos críticos de uma empresa (caldeiras, geradores, correias transportadoras, fornos, etc.).
• Manutenção ordinária e treinamento de pessoal em nível absoluto, para que estejam preparados para realizar ações como substituição de componentes ou seções completas dentro de uma instalação, como, por exemplo, todas as baterias de backup em um data center.
• Manutenção preventiva, que considera uma programação adequada e rigorosa de todas as etapas essenciais para realizar as tarefas críticas de reposição no prazo, sem afetar a disponibilidade final e o desempenho da cadeia produtiva.
• Manutenções corretivas extraordinárias, a fim de estar preparado para realizar ações corretivas em grande escala, como substituição de equipamentos ou peças afetadas por falhas não previstas no cronograma. Isso evitará a perda de horas-homem, recursos e, eventualmente, clientes.

Atuar de acordo com esses parâmetros permite atender às necessidades da empresa, com base na implementação de uma metodologia rigorosa que contribui efetivamente para a realização de uma gestão completa e bem-sucedida das tarefas de manutenção dentro de uma empresa.

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Importância do controle de ativos

Uma forma de ter melhor controle da manutenção programada é com um robusto sistema de controle de ativos. É ele que determinará quando cada máquina ou equipamento precisará passar pela manutenção programada, o que foi substituído, e qual sua vida útil.

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